Uma análise mais detalhada de algumas maneiras pelas quais a popular aeronave widebody da Boeing mudou em relação à sua fabricação.
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| Um Boeing 787-9 Dreamliner em solo em Farnborough (Foto: Ryan Fletcher) |
Apresentado pela primeira vez no final de outubro de 2011 pela transportadora japonesa ANA, o 787 Dreamliner da Boeing é famoso por muitas de suas tecnologias iniciais . Utilizando extensivamente materiais compósitos, incluindo vários recursos de economia de combustível, como controle de fluxo laminar híbrido, e utilizando vários controles eletrônicos avançados, o jato widebody é uma peça incrível de engenharia.
No entanto, não é isento de problemas. De certa forma, o Boeing 787 é famoso por múltiplas séries de incidentes, falhas e, mais recentemente, problemas de controle de qualidade. Dada a longa história do fabricante com sede em Everett no negócio, não é surpreendente que, no devido tempo, estas coisas sejam resolvidas, e as companhias aéreas tenham recebido entregas de aviões familiares 787 durante grande parte do ano . Vamos dar uma olhada em algumas coisas que mudaram nos últimos 13 anos em relação à produção e desenvolvimento do jato widebody.
1. Uma bateria redesenhada
Muitas pessoas familiarizadas com a situação saberão que alguns anos após a introdução do Boeing 787, vários incêndios a bordo foram causados por um problema na bateria da aeronave. Após três incidentes, o último envolvendo um pouso de emergência que resultou em múltiplos ferimentos sofridos, o tipo foi aterrado até que o fabricante pudesse encontrar uma solução.
Embora os três incidentes tenham acontecido em janeiro de 2013, a Boeing foi capaz de fornecer uma solução em apenas algumas semanas que acabaria por apaziguar a FAA e retirar o solo dos aviões. De acordo com um comunicado da época, os procedimentos de produção e testes incorporariam uma triagem mais rigorosa das células da bateria antes da montagem. Para ajustes térmicos e elétricos, a faixa de tensão do sistema seria aumentada e um invólucro especializado impediria o início de incêndios.
2. Mudanças nos motores Trent 1000 da Rolls-Royce
Em 2019, vários Boeing 787 tiveram que ser aterrados devido a um problema no motor. A Rolls-Royce fornece seu modelo Trent 1000 para alimentar o avião comercial de fuselagem larga. Ele foi até aprimorado ao longo dos anos, com o fabricante britânico de motores produzindo o “Trent 1000 TEN” com melhor consumo de combustível do que o Pacote C e era uma opção altamente competitiva contra o popular motor GEnx da GE.
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| Vista frontal do ventilador de admissão do motor Rolls Royce Trent 1000 do Boeing 787 Dreamliner (Foto: Maxene Huiyu/Shutterstock) |
Infelizmente, muito além das expectativas, os clientes notaram lâminas de motor corroídas e rachadas em seus Dreamliners equipados com Trent 1000. No entanto, a Rolls-Royce conseguiu resolver seus problemas resolvendo o problema de sulfetação das pás da turbina de pressão intermediária e redesenhando as pás da turbina de alta pressão. Notavelmente, a Rolls-Royce conseguiu superar todo o acúmulo de 787 aterrados em um ano.
3. Ajuste de fabricação de asas
De acordo com várias redes de notícias dos EUA, em março de 2014, a Boeing informou que foram encontradas rachaduras em exemplares de produção atual da aeronave widebody. Confiante de que o problema de produção não afetava nenhum Dreamliner em operação na época, algo precisava ser feito em relação às dezenas de modelos que ainda não estavam no final do processo de fabricação.
A Mitsubishi Heavy Industries, responsável pela fabricação das asas compostas de carbono no Japão, foi a empresa que avisou a fabricante de aviões com sede em Washington. Percebeu-se que algo em seu processo de fabricação foi a causa raiz das rachaduras encontradas em uma série de amarrações nas nervuras da asa do 787. Algumas semanas de trabalho foram gastas inspecionando as asas suspeitas de estarem danificadas enquanto o processo de fabricação japonês poderia ser alterado.
4. Peças totalmente novas em titânio
Embora o 787 seja composto por 80% de compósitos em volume, isso representa apenas cerca de 50% em peso. Outros 15% do peso vêm na forma de titânio, um metal incrível, mas exorbitante. Para economizar uma quantia significativa de dinheiro, em 2017, a Boeing fez parceria com a norueguesa Norsk Titanium para encontrar uma solução para suas necessidades de titânio.
Ao utilizar peças metálicas impressas em 3D, a Boeing estimou uma economia de custos de até US$ 3 milhões por Dreamliner. A impressão 3D não é uma solução inovadora para a indústria, com empresas como a GE utilizando este processo de fabricação para reduzir 300 peças de motor para apenas sete . Curiosamente, embora não relacionado, a Boeing teve um problema com outras peças de titânio encontradas em uma das seções da fuselagem do 787. Esses componentes foram fornecidos por outro fornecedor terceirizado, que confirmou o problema após uma auditoria realizada pelo fabricante de aeronaves com sede nos EUA.
5. Melhorando a comunhão em toda a família
A fim de aumentar o valor do produto para os operadores, os fabricantes de aeronaves tentam manter algum tipo de semelhança entre as famílias de aviões comerciais. Isto ajuda as companhias aéreas a poupar tempo e dinheiro, uma vez que os pilotos e tripulantes poderão trabalhar facilmente em mais de um tipo ou variante específica de aeronave.
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| Os Boeings 787 -8, -9 e -10 voando em formação (Foto: Boeing) |
Conforme relatado pela Leeham News and Analysis, os Boeing 787-9 e -10 foram projetados com uma impressionante semelhança de 95%. No entanto, o -8, que veio antes dos outros, tinha muito menos pontos em comum. Para corrigir isso, a Boeing implementou ajustes de fabricação em 2018 que veriam o design estrutural da variante Dreamliner mudar para garantir que ela fosse construída de maneira muito semelhante às outras duas. Como resultado, os clientes poderiam facilmente operar duas ou três variantes sem muita reflexão.
Com informações de Simple Flying, Reuters, NBC News e Leeham News e Analysis
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